第一阶段：熔化和精炼

将质量严格控制的细粒成分混合制成批料，在熔炉中以毯子的形式流向 1,500°C 的熔融玻璃。

浮法制造接近光学质量的玻璃。在熔炉中的 2,000 吨熔融玻璃中同时进行多个过程——熔化、精炼、均化。它们出现在由高温驱动的复杂玻璃流中的不同区域。它加起来是一个持续长达 50 小时的连续熔化过程，可在 1,100°C 下将玻璃输送到浮法槽中，不含夹杂物和气泡，平稳且连续。熔化过程是玻璃质量的关键；并且可以修改组合物以改变成品的性质。

第 2 阶段：浮浴

熔化器中的玻璃从 1,100°C 开始，通过耐火喷口轻轻地流到熔融锡的镜面表面上，并在 600°C 时以实心带状离开浮槽。

浮法玻璃的原理与 1950 年代相比没有变化。但产品发生了巨大变化：从单一的 6.8 毫米平衡厚度到从亚毫米到 25 毫米的范围；从经常被夹杂物、气泡和条纹损坏的色带，到几乎完美的视觉效果。Float 提供所谓的火饰面，即新瓷器的光泽。

第三阶段：涂层

通过先进的高温技术，可以将光学性能发生深刻变化的涂层应用于玻璃冷却带。

涂层的在线化学气相沉积 (CVD) 是浮法工艺自发明以来最重要的进步。例如，CVD 可用于沉积厚度小于一微米的各种涂层，以反射可见光和红外波长。当玻璃带在涂层机下方流动时，可以在几秒钟内沉积多个涂层。CVD 工艺的进一步发展可能会很好地取代成分的变化，作为改变浮法玻璃光学特性的主要方式。

第 4 阶段：退火

尽管浮法玻璃的形成过程很平静，但在冷却时玻璃带中会产生相当大的应力。

压力太大，玻璃会在刀具下方破裂。为了减轻这些应力，带材在称为 lehr 的长炉中进行热处理。沿色带和跨色带的温度都受到严格控制。Pilkington 开发了一种技术，可以自动反馈玻璃中的应力水平以控制退火炉的温度。

第 5 阶段：检查

浮法工艺以制造完美平整、无瑕疵的玻璃而闻名。但为了确保最高质量，在每个阶段都要进行检查。

偶尔在精炼过程中没有去除气泡，沙粒拒绝融化，锡的震动使玻璃带产生波纹。自动在线检查有两件事。它揭示了可以纠正的上游过程故障。它使下游的计算机能够引导刀具绕过缺陷。缺陷意味着浪费；而客户不断追求更完美。检测技术现在允许在色带上每秒进行超过 1 亿次测量，定位肉眼无法看到的缺陷。数据驱动“智能”切割机，进一步提高客户的产品质量。

第 6 阶段：按订单切割

金刚石砂轮修整边