山東正祥工礦設備股份有限公司

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第一章 軋制過程中易出事故的原因及處理

一、帶鋼（帶坯）的翹頭

1.產生原因：

①鋼坯的上下表面溫度差：上表面溫度大於下表面溫度時會引起帶鋼的扣頭，反之會引起帶鋼的翹頭；

②軋制線的標高：軋制線標高過高會引起帶鋼的扣頭，反之會使帶鋼翹頭；

③摩擦因素的影響：當帶鋼表面除鱗不凈或軋輥粗糙時，帶鋼會彎向帶有鐵皮或輥面粗糙的一面，從而引起帶鋼的翹頭或扣頭；

④輥系配輥的輥壓大小的影響：采用上輥壓時會使帶鋼扣頭；采用下輥壓會使帶鋼產生翹頭；

⑤軋制速度的影響：下輥的輥面線速度大於上輥的速度時會導致帶鋼的翹頭，反之會引起扣頭；

⑥軋制負荷分配不合理。

2.預防措施：

①合理安排加熱制度，保證鋼坯的加熱溫度，上下表面的溫差及芯部與外表面的溫差≤30℃；軋制過程保持合理的軋制節奏，同時保證輥系的均勻冷卻；

②按照軋線標高與軋機墊板的工藝要求及時更換墊板；

③保證粗除鱗、精除鱗的除鱗效果。粗除鱗水壓力≥16MPa,精除鱗水壓力≥18MPa；

④在軋制線標高滿足要求的條件下采用上輥壓。

3.處理方法：

①減慢軋制節奏；

②調整鋼坯上、下表面加熱溫度的差值；

③檢查軋輥的冷卻系統是否有堵塞現象；

④重新調整各機架、各道次的負荷電流；

⑤翹頭嚴重時，要及時進行更換軋輥（調整輥壓、軋制標高及適當降低出口上衛板的高度。）

二、料偏廢鋼

1.產生的原因：

①板坯的厚度不均，有側彎等，或粗軋帶坯來料不平直，進入精軋機組後導致帶坯兩側的延伸不一致；

②換輥後壓靠、調平的精度不高，致使兩側輥縫存在較大的偏差；

③壓下手沒有對帶鋼的料形變化及時地做出正確的調整；

④導衛的開口度中心線不對中或開口度過大，致使帶鋼跑偏；

⑤軋機的輥縫跑位，操作工對此確認不到位而沒有及時調整導致料偏廢鋼；

⑥輥身掉肉，壓入帶鋼產生料偏；

⑦軋輥車削精度不夠，如軋輥的錐度、不圓度或三點差等超出工藝指標導致的料偏；

⑧軋線上存留雜物，如扳手、調平用的盤圓等影響帶鋼穿帶過程造成料偏。

2.預防措施：

①操作工要對板坯及粗軋料形勤觀察，發現有變化及時調整，保證精軋來料的平直；

②加強責任心，調平過程中要精心、細致，保證調平的質量；

③壓下手要提高自身的操作技能，對帶鋼料形的變化要迅速、準確地做出調整；

④利用接班檢查的時間及換輥時間要對導衛進行測量，保證導衛對中，以及各機架導衛開口度的大小符合工藝要求；

⑤發現輥縫跑位要及時與自動化人員等相關崗位人員聯系，在沒有確認輥縫是否虛實的情況下應停車檢查，不能帶有賭的僥幸心理，防止不必要的廢鋼的產生；

⑥嚴格執行工藝紀律，保證軋輥輥身冷卻均勻。並且利用交接班或待料時間仔細檢查輥面；

⑦軋輥工段要保證軋輥的加工精度，同時軋鋼工段要對上機軋輥的輥面做好檢查確認；

⑧加強設備、工藝的檢查。

3.處理方法：

①及時關閉軋輥冷卻水，迅速抬起輥縫防止軋輥局部受熱產生炸紋缺陷；

②處理完廢鋼後首先要對輥面進行檢查，廢鋼是否對軋輥產生粘鋼、掉肉等情況；

③重新對軋機進行調平；

④測量導衛是否滿足工藝的要求；

⑤如果是軋輥存在問題應及時更換。

三、上墻

1.產生原因：

①壓下手對帶鋼的料形的調整不到位，使帶鋼在穿帶過程中跑偏，造成頭部上墻；

②操作不精心，速度手對帶鋼的穿帶過程情況觀察不到位，沒有及時地與壓下手相互配合調整速度，使機架間產生的套量過大，造成中間部位特別是尾部上墻。

2.預防措施：

①粗軋操作工要對帶坯及時調整，防止出現鐮刀彎、S形彎的料形，保證上遊板形良好；

②精軋操作工加強責任心，精心調整。

③壓下與速度之間要配合默契，特別是頭部穿帶與尾部拋鋼時要求速度手必須謹慎對待。

3.處理方法：

①壓下手對上一機架的輥縫進行相應的調整使帶鋼平直；

②速度手配合壓下手相應地嘗試減小上一機架的速度，在上墻的兩機架間產生一定的張力，從而使帶鋼“下墻”。

③一旦發生上墻，及時進行切割處理廢鋼，迅速恢復生產。

四、斷輥

1.產生原因：

①軋制低溫鋼：加熱溫度制度不合理，加熱後鋼坯存在水管黑印或明顯溫度過低、帶坯頭部被除鱗水澆出黑印而送入軋機軋制造成瞬間軋制力過大而引起軋輥斷裂；

②異物帶入：檢修或日常維護時留到軋線上的扳手、墊塊等被帶鋼帶入軋機中軋制使軋制力產生局部的集中而引起的斷輥；

③帶坯跑偏：操作工調料不精心，致使帶坯向軋輥的一側跑偏引起局部負荷過大造成的斷輥；

④軋機負荷安排不合理：各架軋機之間的負荷分配不合理，使其中某架承受的負荷過大，超出軋輥承受的最大扭矩而造成的斷裂；

⑤軋機墊板跑位：在作壓靠或正常軋制過程中由於墊板跑位造成兩側實際承受的軋制力偏差過大而引起的斷輥；

⑥軋輥冷卻不到位：冷卻水沒開或水嘴堵導致軋輥沿輥身長度方向上溫度過高或不均引起的熱應力產生的斷裂；

⑦軋輥的本身質量：軋輥存在的鑄造組織及其熱處理組織等缺陷，在使用過程中滿足不瞭正常的軋制條件而產生的斷裂；

⑧軋輥的疲勞層的影響：使用過的軋輥在車削後仍存在疲勞裂紋在使用過程中擴展，承受的負荷較大時發生的斷裂；

⑨帶鋼疊軋造成軋制力過大造成斷輥。

2.預防措施：

①嚴格執行工藝紀律，不可存有僥幸心理；

②加強設備的點檢力度，尤其在檢修開軋前要對各種生產工藝件進行徹底地檢查；

③操作工要精心操作，保證料形的平直。防止帶鋼翹頭或起套造成對鋼疊軋。

④嚴格按照規程分配各架軋機的負荷；

⑤對墊鐵的使用程度、磨損狀況要瞭解，存在問題時要及時地更換匹配的墊鐵；

⑥加大設備的巡檢力度，發現問題及時反饋解決；

⑦保證冷卻水嘴無堵塞現象，同時要對在機使用的軋輥的工作狀況瞭解，防止出現串輥、燒箱、燒輥及輥面炸紋的現象發生。

3.處理方法：

①通知軋輥進行備輥；

②組織現場處理斷輥，針對斷輥所在的機架位置、斷裂的程度等現場情況采取相應的措施把斷裂的輥取出；

③查找斷輥的原因及時解決，防止再次造成斷輥。

五、板形不良

1.產生原因：沿著軋制方向呈現高低起伏的波浪形彎曲缺陷。

①邊浪產生的原因：根據波浪在鋼帶板面上分佈的部位不同，分佈在板面一側的叫單邊浪；分佈在板面兩側的叫雙邊浪。帶鋼沿寬度方向上的延伸率不一致，主要是軋前存在厚度差、軋輥沒有調平、輥身方向上的磨損程度不一致、帶鋼跑偏以及軋輥輥身長度上的冷卻不均都是引起帶鋼邊浪的原因；

②中間浪產生的原因：沿軋制方向分佈在板面中間部位的缺陷叫中間浪。主要是由於在軋制過程中軋輥的熱膨脹產生的凸度大於軋輥在軋制力作用下產生的撓度值；另外，各機架之間負荷分配不合理，末架軋機的負荷過小也在一定程度上造成瞭中間浪；

③側彎產生的原因：帶鋼存在的厚度差、溫度差以及壓下螺絲的工作狀態等；

④蛇形彎產生的原因：主要是帶鋼的通條差大，加熱溫度的控制程度及精軋機組輥系的磨損程度和水平度等都是其影響因素；

⑤設備存在缺陷，如：傳動接軸變形、地腳螺栓松動機架不穩等都會影響到板形的變化。

⑥軋輥輥型不良，軋輥呈現圓錐形、腰鼓形、或紡錘形；軋輥軋制量過大，沒能及時換輥；

⑦壓下制度不合理。後段機架，特別是成品機架的壓下量過大或過小；

⑧軋輥水平度不良，或者冷卻溫度不均；

⑨軋輥輥型與板型配合不一致；

⑩操作調整不當或誤操作。

2.預防措施：

①保證軋機的調平精度，操作工發現帶坯的板形變化應及時調整保證其平直度，以及確保軋輥冷卻水分佈均勻；

②降低軋制節奏，升速軋制，盡量減少純軋時間，從而降低軋輥的溫升，同時保證軋輥的均勻冷卻；根據軋輥撓度與輥熱凸度差值的大小來合理調整各機架的負荷分配；

③操作工要對板形的變化及時正確地調整；加強設備的點檢力度，對不合理的地方進行技改；

④嚴格執行工藝紀律，按加熱工藝制度燒鋼；

⑤保證軋輥的磨削的精度、加強設備點檢的力度，存在問題及時反饋處理；

⑥調整好軋輥水平度，保證軋輥冷卻水均勻分佈；

⑦可以選用適當的原始輥型，可以在一定程度上減小板形不良缺陷的影響。

3.處理方法：

①查看上遊機架的料形，精心調整；

②對於由於軋輥的在機工作周期過長磨損嚴重的軋輥應盡快組織換輥；

③檢查現場各種影響因素，分析產生缺陷的原因，根據實際情況合理選擇帶有凸度、凹度的工作輥，保證軋輥輥型質量。

④優化壓下制度，各架壓下量分配要合理；

⑤操作者應細心觀察軋制情況，及時控制調整、精細操作。

六、抽輥抽不出來

1.產生原因：

①壓下螺絲沒有升到位；

②出口衛板沒有拆除；

③入口導衛的移出沒有到位；

④擋水板沒有拆除；

⑤軋輥的熱膨脹及軋輥的扁頭受熱膨脹；

⑥液壓缸壓力不足；

⑦兩連接軸不平衡，或者軋輥扁頭與連接軸套筒不相吻合；

⑧輥與軋機牌坊的間隙充滿雜物，如氧化鐵皮、調平用的圓鋼、盤圓等；

⑨軋輥掉道或在抽輥時工作輥傾斜，導致軸承箱卡位；

⑩彎輥缸沒有復位。提升軌道沒有上升到位

2.預防措施：

①嚴格執行換輥操作規程，堅決杜絕違章操作；

②在新輥裝入時，必須針對各軸承箱銅滑板進行抹油潤滑；

③加強對連接軸套筒襯板的檢查，防止產生脫落現象。

3.采取措施：

①保證換輥時壓下液壓缸抬起使上支撐輥與工作輥之間有一定的縫隙；

③換輥前液壓鉗工應對軋機的液壓系統進行確認；

④換輥時把兩接軸位置打到“兩接軸平衡”狀態；

⑤對軋機牌坊內的雜物在換輥或檢修時要及時清理幹凈；

七、裝輥裝不進去

1.產生原因：

①輥頭沒有與連接軸的扁頭位置對正、兩接軸部平行或抽輥時夾頭沒有加緊導致接軸掉；

②上、下兩連接軸的扁頭內襯板脫落導致輥頭裝不到位；

③軸承箱兩側的銅板厚度超，軸承箱體肥或銅板的位置與機架的下平衡梁的位置不合，以及扁頭肥造成輥裝不進去；

④機座墊板的斜面角度不夠或墊板跑位導致裝不進去；

⑤軋輥沒有放到位，導致軋輥整體傾斜或軋輥掉道，使軸承箱頂住機架裝不進去；

⑥入口導衛移出不到位或壓下螺絲的位置不夠高；

⑦不同機架的軋輥不能混裝。

2.預防措施：

①換輥時確認好夾頭的位置處於加緊的狀態，同時要要保證上機軋輥的輥頭與倆接軸的扁頭位置一致；

②裝輥前檢查扁頭內襯板是否正常；

③保證軸承箱、扁頭及牌坊內襯板的尺寸精度，及工藝要求；

④對於磨損嚴重或滿足不瞭正常使用的墊板及時更換；

⑤檢查軋輥軸承箱下面的四個定位銷是否放置到位、定位銷的尺寸超標、軋輥是否掉道等；

⑥裝輥時對各種工藝件做好確認，根據裝輥的輥徑不同確定壓下螺絲抬起的高度；

⑦嚴格工藝紀律的執行，按配輥次序進行裝機。

3.處理措施：

根據現場的情況分析、排除影響因素，檢查各軸承箱的銅滑板、扁頭是否有明顯磨蹭的痕跡，然後進行打磨或者立即更換另外新的軋輥。

八、拉鋼

1.產生原因：

①各機架間的速度分配不合理導致在帶鋼寬度方向上產生較大的延伸，使帶鋼拉窄；

②改規格時調整操作不及時，速度與壓下配合不一致或誤操作等；

③軋制過程中出現料偏或上墻情況時采取降低軋機速度造成的拉鋼；

④機組的速度比、滯後量設定及活套設置的張力、角度等參數設定不合理；

⑤由設備原因造成的拉鋼，如：活套存在故障、軋機突然降速等情況。

2.預防措施：

①對操作規程的參數要熟記，嚴格按工藝制度合理地分配格架軋機的負荷與速度；

②改規格時對各架壓下量進行分析確認速度調整的范圍；調整時要相互通知，配合一致；

③加強設備的點檢力度，精心操作，保證設備的正常運行；

④按規程設置各種參數量。

3.處理措施：

應及時通知量尺工進行改規格、待判或降級處理，對於頭部拉鋼可進行抽芯處理，將損失將到最小。

九、輥縫跑位

1.產生原因：

①自動化的磁尺問題，讀數不準確；

②壓下電機的兩側離合器有問題，分和離不靈活或者間隙大；

③兩側壓下系統的抱閘存在松動現象；

④立輥離合器的電刷有問題；

⑤兩側的液壓不平衡，造成軋輥傾斜；

⑥上支撐輥或上工作輥的軸承箱肥，造成一定的卡阻。

2.預防措施：

①加大巡檢的力度，與自動化人員溝通，由問題及時解決；②對於磨損嚴重的部件及時更換；

③與鉗工溝通，在檢修或換輥時及時解決；

④保證軸承箱的加工精度。

3.處理方法：

①發現輥縫跑位時首先要對其進行確認，觀察料形看電腦顯示的數據是否屬實；

②確實存在問題時要第一時間停軋，同時與自動化人員聯系，對故障進行排查。

十、輥傷

1.產生原因：

①帶鋼的魚頭、舌尾低溫不規則形狀的斷面對軋輥的沖擊會在輥面上產生一定的輥印；

②上、下衛板的位置不合理對軋輥的磨損過度導致帶鋼縱向中間部位的通條裝輥傷；

③在承受交變應力及熱應力下輥面的微生裂紋的擴展使輥面局部脫落；

④軋輥表面在使用中由於輥身冷卻不良產生的縱向、橫向的網紋或輥面掉肉等造成帶鋼在橫向方向上成周期變化的輥傷；

⑤調平過程中壓入的盤圓或鐵棒對輥面的傷害導致帶鋼在通條長度上的輥傷，以及軋制過程中的異物帶入造成對軋輥的損傷等；

⑥軋輥在吊運過程中產生的磕碰，以及在裝工作輥時，由於換輥人員對輥的位置確認不到位而造成支撐輥或軸承箱對工作輥輥面的刮傷，從而在帶鋼表面上產生周期性的橫向輥傷；

⑦支撐輥存在缺陷，軋制過程中對工作輥造成的不均勻磨損造成的輥傷；

⑧檢修或日常維護時一些不確定因素對送料輥、自由輥或夾送輥輥面的傷害，以及輥道上的一些死輥對帶鋼的刮傷等；

⑨輥的本身存在質量缺陷，如鑄造過程中存在沙眼的缺陷。

2.預防措施：

①對帶鋼低溫不規則的頭部和尾部進行切頭、切尾；

②保證上、下衛板銅尖的角度正確，且與輥面接觸良好，及衛板的安裝的松緊程度要合適；磨損過度的和磨偏的銅尖要及時更換；

③軋輥在車削是盡量把其疲勞裂紋層車削掉；

④停車時要及時關閉軋輥的冷卻水，避免軋輥出現炸紋；正常軋制時要保證軋輥的冷卻水均勻；

⑤調平壓入盤圓或圓鋼時，其壓下量不能過大，否則會在軋輥上壓出溝痕，另外在其他條件正常的情況下，換輥前及調平完後要對末尾機架的輥面進行檢查，看其是否存在缺陷；

⑥在裝工作輥時，一定要確認好上支撐輥及軸承箱的位置，以避免其對工作輥的刮傷、劃傷；

⑦檢修及日常維護時要註意對輥道上的送料輥、自由輥及夾送輥的保護。避免一些諸如：焊瘤的滴落、氣割的破壞等；

⑧保證新進的輥的質量，存在缺陷的輥拒收或反饋處理。

3.處理方法：

①量尺工發現輥傷後，要及時通知操作臺。

②對於超出標準范圍的輥傷，要立即采取停軋措施，根據輥傷的形式、周期等特征進行逐一排查，查出後要立即進行更換。

第二章 帶卷表面質量缺陷

一、表面夾雜

1.缺陷特征：

在帶鋼表面上，呈現不規則的點狀、塊狀或線狀的非金屬夾雜物（如耐火材料、冶煉造渣、保溫渣等），沿軋制方向間斷或連續分佈，其顏色為棕紅色、灰白色、黃褐色或灰黑色的缺陷。

2.產生原因：

①煉鋼時，造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣子不能上浮，留在鋼水中的非金屬夾雜物；

②連鑄時，鑄溫低沸騰不良，夾雜物不能上浮，留在鋼中；

③連鑄時，保護渣帶入鋼中；

④鋼包、中間包、塞棒等腐蝕物帶入鋼中。

3.預防與消除方法：

①嚴格執行冶煉工藝制度，保證冶煉工藝條件；

②提高鋼水的純潔度；

③保證連鑄時的連鑄溫度；

④保證鋼包、中間包、塞棒等的質量，有問題的一定要及時修補。

4.檢查判定：

用肉眼檢查。帶鋼表面不允許存在夾雜缺陷，發現此種缺陷，嚴重的應予降級。但對局部夾雜缺陷允許用修磨方法清除，而清除的深度和范圍應按有關標準執行。

二、氣泡

1.缺陷特征：

板坯表面有無規律性分佈的圓形凸包或呈現蚯蚓形的線狀凸起，其外緣比較光滑，內有氣體。當軋制時，氣泡破裂，可能出現噼噼叭叭的響聲，氣泡處出現不規則的細裂紋。有的氣泡並不凸起，但經過加工平整時，氣泡處表現光亮，剪切時斷面呈分層狀。

2.產生原因：

①冶煉時，沸騰性差，氣體沒能跑凈；

②連鑄時，連鑄溫度過低，氣體沒能跑凈；

③連鑄時，澆速過大，氣體沒能跑凈；

④板坯內存在氣泡，軋制時沒能焊合，殘留在帶鋼表面上；

⑤板坯皮下氣泡，因在爐時間長，氣泡暴露。

3.預防與清除方法：

①保證冶煉工藝制度和工藝條件；

②保證連鑄溫度；

③選擇合理的連鑄速度；

④提高鋼水的純潔度，確保脫氣良好。

4.檢查判定：

用肉眼檢查。帶鋼不允許存在氣泡缺陷,發現此種缺陷的帶鋼，應予降級。

三、結疤

1.缺陷特征：

在帶鋼的表面上有形狀不規則的翹起的金屬薄片，有的與帶鋼本體相連接，不易脫落；有的與帶鋼本體沒有連接，但粘合在板面上，易於脫落。脫落後形成較光滑的凹坑。這樣的缺陷稱為結疤。

2.產生原因：

主要是在連鑄時，飛濺的鋼水落在板坯的表面上，產生的疤塊，重皮等缺陷，軋後殘留在鋼板表面上形成的；或者是由於過鋼系統不符合要求，造成帶鋼尾部存有嚴重的損傷，經軋制後在帶鋼尾部形成。

3.預防與消除方法：

①連鑄前要註意清除鑄管、水口、結晶器等表面殘渣；

②防止板坯表面上產生疤塊、重皮等；

③保證連鑄溫度，防止因鋼水溫度低，出現重皮；

④嚴格檢查過鋼系統，符合工藝要求。

4.檢查判定：

用肉眼檢查。帶鋼表面不允許存在結疤，發現此種缺陷的帶鋼，應予降級。對局部輕微的結疤缺陷，允許用修磨方法消除，但不得超過有關標準規定的深度與范圍。如結疤已脫落，其凹坑按壓痕缺陷處理。

四、裂紋（發紋、龜紋）

1.缺陷特征：

在帶鋼表面上沿軋制方向呈斷斷續續排列的不同形狀的細小裂紋，有發紋狀、龜紋狀等，統稱裂紋。

2.產生原因：

①板坯表面上的裂紋，軋制時沒能焊合，殘留在帶鋼表面上；

②板坯的皮下氣泡、夾雜等缺陷經軋制後暴露被拉長；

③板坯加熱制度不合理，加熱溫度不均，軋制時延伸不均，而產生內應力較大，造成帶鋼表面裂紋；

④板坯內硫、銅含量高，在加熱時形成裂紋；

⑤軋件在冷卻過程中，因冷卻不均，產生應力造成裂紋；

⑥軋制時，因壓縮比過小，軋件邊部易出現裂紋。

3.預防與消除方法：

①提高板坯質量，確保帶坯無缺陷；

②嚴格控制板坯的化學成分；

③制定合理的加熱制度；

④要經常檢查除鱗水、軋輥冷卻水、側噴水、層流冷卻水、卷取冷卻水等的水管、水嘴的工作狀況。有問題要及時處理，保證冷卻效果。

4.檢查判定：

用肉眼檢查。帶鋼表面不允許存在裂紋缺陷，發現此種缺陷的帶鋼應予降級。對局部存在的裂紋缺陷允許用修磨的方法清除，但不得超過有關標準規定的深度及范圍。

五、邊裂（裂口、裂邊）

1.缺陷特征：

帶鋼兩邊沿長度方向的一側或兩側出現的破裂現象稱為邊裂。邊裂嚴重的，在邊部一側或兩側全長呈鋸齒狀。

2.產生原因：

①板坯含硫、銅量較高，造成熱脆性大；

②板坯的錳與硫的比值較小，易產生硬脆性大的片狀硫化鐵，容易脆裂；

③二次精煉及多次精煉後的板坯，因氮化物大量增加，容易脆裂；

④板坯邊緣部位有過熱、過燒、角裂、氣泡暴露等缺陷：

⑤軋輥輥型與軋件板型不相匹配，造成帶鋼延伸不均；

⑥軋件邊部溫度過低；

⑦操作控制不合理，造成機架間張力過大；

⑧負荷分配不合理，造成機架間張力過大；後段機架，特別是成品機架壓下量過大；

⑨除鱗水使用不當，造成軋件邊部溫度過低。

3.預防與消除方法

①嚴格控制鋼水的化學成分；

②確保冶煉、連鑄溫度，盡量減少二次或多次精煉鋼水；

③確保冶煉、連鑄工藝制度及工藝條件，做到板坯無缺陷；

④根據鋼種及其化學成分制訂合理的加熱工藝制度；

⑤設計合理的輥型，保證磨輥質量，上機軋輥輥型必須配套；

⑥負荷分配要合理。後段機架，特別是成品機架壓下量不可太大，如果出現邊浪，要立即修正壓下量；

⑦註意除磷效果，出現異常要及時處理；

⑧註意控制軋件軋制狀態，特別是後段機架間張力不可太大；

⑨采取措施，防止軋件邊部溫降過快、過低。

4.檢查判定：

按有關標準檢查判定。邊裂深度不得超過有關標準規定的深度和允許范圍，超過規定應予降級或改規格降價處理。

六、分層

1.缺陷特征：

在帶鋼內部或斷面上出現連續或斷斷續續的線條狀分離層。有的在分離層的縫隙中有肉眼可見的夾雜物。分離層在帶鋼邊緣時，一塊帶鋼明顯的呈現二層板；在帶鋼中部時、板面可能出現無規則的小波紋或凸包。有的分層，在帶鋼沖壓加工時，才出現分離層。

2.產生原因：

①坯內原有的氣泡、內裂、縮孔在軋制中沒有焊合；

②板坯內部存在集中分佈的過多的非金屬夾雜物；

③板坯內部存在大量的保護渣。

3.預防與消除方法：

①嚴格執行冶煉工藝制度，確保冶煉工藝條件；

②提高鋼水的純潔度，保證板坯的內在質量；

③確保連鑄溫度；

④鋼包、中間包、水口、塞棒應保證形體完好，有破損時應及時修補。

4.檢查判定：

用肉眼檢查。帶鋼不允許存在分層缺陷，發現有此種缺陷的帶鋼應予降級。

七、氧化鐵皮

1.缺陷特征：

在帶鋼表面上，局部或全部粘附著一層氧化鐵皮。鐵皮有的疏松容易脫落；有的壓入板面內部不易脫落。根據氧化鐵皮顏色和形狀不同，可分為：紅鐵皮、青鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、拖拽狀鐵皮和散砂狀鐵皮。主要是紅鐵皮和青鐵皮兩種。

2.產生原因：

①板坯加熱時加熱工藝制度不合理或在爐時間過長時產生的爐生氧化鐵皮（也叫一次氧化鐵皮），難以除凈，軋制時被壓入鋼板表面內；

②高壓除鱗水水壓低、除鱗水嘴堵塞、水嘴角度不正等原因，使板坯上的氧化鐵皮沒能除凈，軋制後被壓在帶鋼表面上。

③粗軋後的帶坯，在中間輥道上形成的再生氧化鐵皮（也叫二次氧化鐵皮），精除鱗沒能除凈；

④精軋軋制溫度高，或終軋溫度高，在精軋機組或熱輸出輥道上形成的再生氧化鐵皮，存留在帶鋼表面上。

3.預防及消除方法：

①合理制訂加熱工藝制度，並嚴格執行；

②精心調整爐內溫度，控制好爐內氣氛；

③保證除鱗水水壓、水量；

④經常檢查除鱗水嘴工作狀況，如有異常應及時處理；

⑤控制精軋開軋溫度和終軋溫度，不可太高。

4.檢查判定：

用肉眼檢查。對帶鋼表面上有氧化鐵皮壓入，其深度超過有關標準規定的范圍的應予降級；

①對局部的氧化鐵皮允許用修磨方法清除，但不得超過有關標準規定的深度和范圍；

②一般普通板允許有不防礙表面使用的薄層氧化鐵皮，同時也允許薄層氧化鐵皮脫落後形成的不顯著的表面粗糙情況。

八、麻點（麻坑）

1.缺陷特征：

在帶鋼表面上出現不規則的局部或連續的凸凹粗糙面稱為麻點；嚴重的呈橘子皮狀。

2.產生原因：

①軋輥周期軋制量過大，表面磨損嚴重，軋制時板面出現凸麻點；

②軋輥材質不良，容易磨損，軋制時板面出現凸麻點；

③軋制溫度高，軋輥表面容易粘結氧化鐵皮碎渣，軋制時造成板面出現凹麻點；

④氧化鐵皮沒除凈，軋制時壓入帶鋼表面內的鐵皮脫落形成凹麻點。

3.預防及消除方法：

①根據軋輥磨損情況，及時更換軋輥；

②註意調整軋輥冷卻水水壓、水量，防止輥面溫度過高而粘結氧化鐵皮；

③常檢查除鱗水管及水嘴，保證高壓水壓力及水量。發現異常要及時處理，保證除鱗效果。

4.檢查判定：

用肉眼檢查，麻點缺陷不得超過有關標準規定的深度或高度及規定的范圍，對局部麻點缺陷允許用修磨方法清除，但不得大於有關標準規定的深度或高度及其范圍。對麻點缺陷深度或高度超出標準，無法挽救的應予降級。

九、折疊（折邊、折角、折印、折皺）

1.缺陷特征：

帶鋼局部性的折合缺陷稱為折疊。沿軋制方向的直線狀折疊稱為順折；垂直軋制方向的直線狀折疊稱為橫折；邊部折疊的稱為折邊；呈某一角度折疊或與軋制方向呈45°的折疊稱折角；折印、折皺與折疊大體相同，隻是在缺陷的形狀、程度上較輕微些許。橫向折疊多發生在薄規格的帶鋼上。生產中出現甩尾時，多出現尾部折疊、尾部破碎。

2.產生原因：

①在軋制中由於種種原因，造成軋件產生不同的變形，出現板形不良現象，在後續機架及卷取機架被壓合造成折疊缺陷；

②由於板坯本身問題，如鐮刀彎、楔形，橫斷面溫度不均等原因，造成進鋼時對中不良，軋件跑偏，邊部被後續機架軋制壓合，出現折疊；

③因某種原因，軋制狀態不穩，出現甩尾現象，造成尾部折疊，尾部破碎；

④由於卷取機設備磨損或設定不良等原因造成帶鋼跑偏，在夾送輥或助卷輥處壓合；⑤因某種原因造成鋼卷卷邊錯動成塔形，或鋼卷松散成松卷，在吊運過程中，由於碰撞造成嚴重折邊（或折角）；

⑥鋼卷規格較薄，或鋼溫較高時取樣，也易邊部壓合出現折疊缺陷。

3.預防與消除方法：

①確保板坯溫度均勻，軋輥輥型配置合理，軋制負荷分配合理，以杜絕軋件不均勻變形發生，保證有良好板形；

②確保板坯板形好，無外形缺陷；

③調整好板形，防止甩尾現象發生；

④經常點檢設備，對磨損嚴重的零部件要及時更換，以防止帶鋼跑偏；

⑤要確保卷形良好，防止塔形、松卷等不良卷形出現；

⑥吊運鋼卷時，必須註意選擇合適的夾吊位置及吊具開度；

⑦在切取試樣時，一定要精心操作，防止折邊、折角。

4.檢查判定：用肉眼檢查判定。

①對不影響表面質量的輕微折角、折皺允許存在；

②鋼卷不允許存在折疊，發現此種缺陷的鋼卷，應予降級。對局部性的折疊缺陷應允許用切割、修磨等方法消除，但又不得超過標準允許的深度和范圍。

十、尾部破碎（尾部破裂）

1.缺陷特征：

在卷取卸卷後的鋼卷最外圈距頭部約2～3米內（軋制時帶鋼尾部）帶鋼出現嚴重折疊、開裂、破碎，這種缺陷稱為尾部破碎。

2.產生原因：

①軋制中，由於軋件尾部對中性差，跑偏，引起甩尾現象造成的；

②由於種種原因，導致板形不良，而引起甩尾現象造成的。

3.預防與消除方法：

①換輥後要認真做好“零調”，保證軋輥有良好的水平度；

②經常檢查側導板襯板磨損情況及對中情況；有問題要及時處理；

③確保除鱗效果及軋輥冷卻水冷卻效果；有問題要及時處理；

④保證板坯板形良好，加熱均勻；

⑤要保證制定合理的加熱工藝制度，軋制工藝制度。保證工藝條件；

⑥要制定合理的負荷分配系數，合理的分配各架壓下量；

⑦操作人員精心調整，認真控制板形，減輕、減少甩尾現象。

4.檢查判定：

成品鋼卷不允許有尾部破碎現象存在，有此缺陷的鋼卷必須切除尾部破碎部分，方可進入成品庫。對於沒切除者嚴禁外發、外運。

十一、異物壓入

1.缺陷特征：

在帶鋼生產過程中，外來異物壓入帶鋼表面內。異物脫落後，板面呈現形狀不規則的凹坑，這種缺陷稱為異物壓入。

2.產生原因：

①生產過程中，精軋機組與卷取機組的側導板與帶鋼邊部磨擦產生的金屬鐵屑等雜物，飛落帶鋼表面，被各種輥壓入板內；

②軋制生產線上各設備的脫落物，如螺絲、螺帽等，落在帶鋼表面上，被各種輥壓入板內。

3.預防與消除方法：

①加強對精軋機組、卷取機組側導板襯板的檢查、修理。並適時更換側導板襯板；

②註意清理軋制線上的雜物；

③加強各設備的點檢工作，及時緊固軋制線上的各種設備的連接件、零部件。

4.檢查判定：

用肉眼檢查判定。帶鋼不允許有異物壓入缺陷。對局部缺陷允許用修磨的方法清理，但不得超過有關標準規定的深度和范圍。超出標準規定范圍者及無法清理者予以降級。

十二、輥印

1.缺陷特征：

在帶鋼表面上有一定間距的周期性分佈的凸起或凹陷的點、線或塊狀缺陷。

2.產生原因：

①軋輥本身質量有問題，如有內裂、孔洞、裂紋等缺陷，造成軋鋼時軋輥掉肉；

②軋鋼時軋輥冷卻水沒投入或冷卻不均勻，效果差造成輥面裂紋；

③磨輥質量不佳，磨削量不夠，輥面上原有裂紋、孔洞或壓坑沒磨削掉；

④堆鋼事故時，輥面局部炸裂；

⑤輥面冷、熱性疲勞，出現掉肉；

⑥堆鋼、甩尾殘片、碎塊或其它硬物意外的帶入軋機或卷取機內，劃傷輥面；

⑦軋件鐵皮沒除凈，或處理廢鋼時熔渣、焊渣粘附在輥面上；斷帶、甩尾細小碎渣、碎粒粘附輥面；

⑧設備零件，如螺絲、螺母等脫落，帶入軋機內，硌傷輥面；

⑨輥面意外被硬物劃擦碰撞出現傷痕，如事故倒鋼時，冷鋼撞傷輥面。

3.預防與消除方法：

①購買軋輥時，一定要保證軋輥質量；

②確保軋輥冷卻水能正常工作，有異常時要及時處理；

③確保磨輥磨削質量，嚴格執行磨輥工藝制度，確保磨輥條件；

④發生廢鋼時應註意適當的開閉軋輥冷卻水，防止輥面局部炸裂；

⑤廢鋼、甩尾時要註意檢查機架、機內，把殘片、碎塊等雜物揀除幹凈；

⑥確保除磷效果，發現異常情況，要及時處理；

⑦廢鋼、斷帶、甩尾、處理廢鋼時，必須檢查輥面，保證輥面清潔無異物；

⑧吊輥、配棍、裝輥時要防止輥面被碰撞擦劃等傷害。

4.檢查判定：

用肉眼檢查判定，根據輥印缺陷特征判斷出在哪道工序、哪根輥子上。對於凸形輥印允許用修磨方法清理，達到有關標準規定值；對於凹形輥印可參照麻點、壓痕等缺陷的有關技術標準執行。

十三、劃傷（劃痕）

1.缺陷特征：

在帶鋼的表面上低於軋制面的溝狀或線狀缺陷。連續或斷續的分佈於帶鋼的局部或全部長度上。帶鋼在高溫下劃傷，如在精軋機組內，則傷口呈灰黑色或淺藍色；帶鋼在低溫或常溫下劃傷，如在鋼卷庫，則傷口呈銀白色且帶有金屬光澤。

2.產生原因：

①在精軋機組、熱輸出輥道、卷取機組等的工作輥、側導板、護板、翻鋼槽等設備上因故有尖角，鋼帶與其接觸時造成劃傷；

②在精軋機組、熱輸出輥道、卷取機組內甩尾或堆鋼時的殘片、碎塊沒揀幹凈，帶鋼在通過時與其接觸劃傷板面；

③在開卷時，帶鋼與輥道側導板、護板等設備上的尖角、棱角接觸時劃傷板面。

3.預防與消除方法：

①檢查並消除機械設備與帶鋼接觸的各種劃傷隱患；

②處理甩尾、廢鋼時，註意檢查，揀凈殘片、碎塊。

4.檢查判定：用肉眼檢查判定。

①劃傷不得超過有關標準規定的深度與范圍。對局部劃傷允許用修磨方法清除，但不得超過有關標準規定；

②缺陷深度超過有關標準規定，又無法挽救者，應予降級。

十四、刮傷（擦傷）

1.缺陷特征：

在帶鋼表面上有低於軋制面，形狀不規則的刮、擦傷痕的缺陷。高溫下產生的刮傷呈灰黑色；低溫或常溫下產生的刮傷呈灰白色並帶有金屬光澤。

2.產生原因：

①軋制線輸送輥道的輥子表面粗糙、磨損嚴重、烤彎變形或有死輥（不轉動），在與帶鋼接觸時擦傷板面；

②護板、側導板、切水板等設備嚴重磨損或粘附異物，當帶鋼與其接觸時，擦傷板面；

③以重物壓入的方法矯正塔形卷時，板面錯動擦傷板面。

3.預防與消除方法：

①經常檢查軋制線各輸送輥道等設備的運行情況、磨損情況、有無異物粘附等，有問題要及時處理；

②定期更換各種磨損的輥子及護板、側導板、切水板等影響鋼帶表面質量的設備零部件；

③盡量不用重物壓入法矯正塔形卷，用時應在地面上有人指導進行作業，但必須小心、認真。

4.檢查判定：

用肉眼檢查判定。判定方法與劃傷缺陷相同。（刮傷與劃傷的區分主要是劃傷一般有規律性，缺陷是沿著軋制方向分佈的；刮傷是不規則的缺陷，沒有固定的方向性）。

十五、瓢曲

1.缺陷特征：

在帶鋼的同一縱橫部位上，同時出現凸起或凹陷的翹曲現象稱為瓢曲。

2.產生原因：

①因某種原因，軋件溫度不均（局部與整體溫差過大），引起軋制過程中變形不均；

②帶鋼在層流冷卻過程中因故噴水冷卻不均；

③成品機架壓下量過小。

3.預防與消除方法：

①板坯應在加熱爐中要確保加熱溫度均勻一致；

②經常檢查除鱗、軋輥冷卻、層流冷卻、卷取成型冷卻水等系統水管、水嘴工作狀況，有問題時要及時處理；

③經常檢查層流冷卻水上下水管噴水高度是否達到工藝要求，保證噴水冷卻效果；

④制好成品機架壓下率適中，不可過小。

4.檢查判定：

按有關標準檢查判定，瓢曲度不得超過規定的允許值，否則應予降級。

十六、凸度

1.凸度特征：

帶鋼中間厚，兩邊薄。從帶鋼橫斷面上看，帶鋼外形類似弧形。這種弧形程度大小不一，沒有規律性。

2.產生原因：

①軋制負荷分配不均，後段機架特別是成品機架負荷過大；

②軋輥彈性變形過大；

③輥型設計不合理；

④軋輥嚴重磨損；

⑤帶鋼溫度不均或軋制中軋件溫度不均；

⑥軋輥冷卻不均。

3. 預防與消除方法：

①合理分配軋機負荷，合理分配軋機各架壓下量；

②合理設計軋輥輥型，輥型要與成品板型配套；

③根據軋輥磨損情況，及時更換軋輥；

④保證板坯加熱溫度均勻；

⑤保證軋件在軋制中溫度均勻；

⑥保證軋輥冷卻均勻。

4.檢查、測量與判定：

帶鋼一般情況下不允許有凸度現象。由於加工形式特點而決定帶鋼存在正凸度；帶鋼的凸度值不得超過有關標準規定的允許范圍，並要保證在公稱厚度的允許偏差范圍內。對於超過有關標準規定范圍或保證不瞭公稱厚度允許偏差的，應予改規格或降級。

帶鋼凸度就是以鋼板寬度中心處厚度與寬度上兩邊部的厚度平均值的差值稱為帶鋼凸度。其計算方法為：

凸度=C﹣(A1+A2)/2 單位以μm計算

其中：

C —帶鋼寬度中心的厚度；

A1、A2—距帶鋼的傳動側與工作側邊部的厚度。

十七、楔形

1.楔形特征：

帶鋼一邊厚一邊薄。從帶鋼橫斷面上看，鋼帶外形類似楔形。楔形程度有大有小，無一定規律。

2.產生原因：

①軋輥不水平；

②軋輥磨損嚴重；

③軋件跑偏；

④板坯兩側厚度不均或有鐮刀彎；

⑤板坯進軋機時，兩側溫度不均；

⑥軋件進軋機時，兩側溫度不均；

⑦操作調整壓下時出錯。

3.預防與消除方法：

①換輥後一定做好軋輥水平度的調整；

②根據軋輥磨損情況及時更換軋輥；

③經常檢查側導板對中情況和磨損情況，有問題要及時更換；④要保證板坯外形尺寸精度；

⑤要保證加熱溫度質量，進軋機的板坯溫度要均勻；

⑥軋件在軋制中要確保溫度均勻；

⑦要精心操作，保證操作工作質量。

4.檢查、測量與判定：

按有關標準規定檢查。楔形值不得超過允許的范圍，並應保證公稱厚度的允許偏差。

帶鋼的楔形就是在帶鋼寬度上兩邊部的厚度差稱為楔形。並規定以操作側厚度為基準。楔形值以+/－表示，即傳動側厚時以“+”表示；傳動側薄時，以“－”表示。其計算方法為：楔形=W1－W2，單位是以“道”計，其中：W1傳動側邊部的厚度；W2為操作側邊部的厚度。

十八、厚度不合

1.厚度不合特征：

帶鋼在縱橫斷面上的實際厚度超出瞭有關標準中規定的允許偏差值。根據其特征分為：厚度精度偏差和全長厚度偏差（也叫同板厚差）。

2.產生原因：

①板坯溫度或軋件溫度因故不均，同板溫差過大；

②軋輥輥型設計不合理，軋輥磨削質量不良；

③軋輥軸承的橢圓度過大；

④軋輥磨損嚴重；

⑤軋制速度設定的不合理，機架間存在堆拉鋼現象；

⑥張力設定不合理；

⑦壓下設定不合理；

⑧測厚儀“零點”飄移或因故測量誤差過大；

⑨自動厚度控制（AGC）系統動作失調；

⑩板坯化學成分嚴重偏析。

3.預防與消除方法：

①確保板坯與軋件的溫度均勻；

②合理設計軋輥輥型，保證磨削軋輥質量；

③保證軋輥軸承尺寸精度；

④根據軋輥磨損情況及時更換軋輥；

⑤合理設定軋制速度，精心調整控制軋輥速度，避免機架間存在堆、拉鋼現象；

⑥合理設定精軋機架間的張力，確保精軋機組與卷取機組間的速度匹配；

⑦確保軋制負荷分配合理，合理的分配各架軋機的壓下量；

⑧定期檢查、校正、標定測厚儀，確保測量精度；

⑨確保AGC系統工作正常；

⑩保證板坯內在質量。

4.檢查判定：

按有關標準規定的測量部位對帶鋼進行厚度實測，任一點的厚度不得超過允許的偏差。對超出厚度偏差范圍的帶鋼，允許改判厚度規格。但必須符合改判後的厚度偏差允許范圍。以成卷交貨的鋼卷，允許有個別部位厚度超差存在。

十九、寬度不合

1.寬度不合特征：

帶鋼的實際寬度超出有關標準中規定的允許偏差值。根據其特征分為：寬度精度偏差和全長寬度偏差（也叫同板寬差）。

2.產生原因：

①板坯寬度與成品寬度不搭配；

②板坯溫度或軋件溫度不均勻，軋制時溫差變化較大；

③精軋機組的張力設定不合適，存在著堆拉鋼現象；

④測寬儀“零點”飄移，造成測量誤差較大；

⑤板坯化學成分嚴重偏析。

3.預防與消除方法：

①根據成品寬度選用合理的板坯寬度；

②確保板坯溫度均勻；

③確保軋件在軋制過程中溫度均勻；

④合理設定精軋機組、卷取機組的張力值，防止存在堆拉鋼現象；

⑤卷取機組與精軋機組速度要匹配，防止卷取過程中有堆拉鋼現象；

⑥經常檢查、校正測寬儀“零點”，確保測寬儀正常工作，減少其測量誤差；

⑦要保證板坯的內在質量。

4.檢查判定：

對帶鋼寬度進行實測。任一處寬度不得超過有關標準規定的允許偏差值，特別是負差，嚴禁超差。否則改判寬度規格。成卷交貨的鋼卷，允許在距帶卷頭、尾兩端7米部位寬度超差現象存在。

鋼鐵知識庫-420部鋼鐵專輯

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