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言必称拉动

不知从何时起，制造业是言必称“拉动”，似乎“拉动”了，就精益了，就管理水平和丰田看齐了；不拉动就太Low，就是落后的，是不思进取的，需要改革的。“拉动”俨然成了时髦的名词，甚至还有走上包治百病的灵丹妙药神坛之势。既然如此优秀，那就不能不去把这个“拉动式生产”看个究竟了。

一、拉动式的前世今生

说拉动就不得不提丰田，说丰田就不得不提TPS，提TPS就得请出大野耐一这尊大神。

大神是了不起的，拉动式的理念和一整套方法体系也堪称精湛。那到底什么是拉动式呢？据大神自诉，他是在美国的超市里得到的灵感。其实拉动式并不神秘，你甚至都无需去超市，我们的大马路上天天在上演拉动式：

这十字路口的汽车+红绿灯组成的系统，可不就是拉动式么：当绿灯亮起，第一辆车启动并驶向对面，这是绿灯拉动第一辆车；第二辆车会在第一辆启动后也跟上去，这是第一辆拉动第二辆；依次类推，第N辆会拉动第N+1辆。

当然，要把这个模型放进制造车间的话，还需要一点点改进，毕竟大多数的生产不是（绿灯过路口）这一个工序，而是很多个工序的串行、并行的衔接组成。那么我们就需要在每一个工序上重复这套体系，实现后工序对前工序的拉动，于是一个天才的拉动式模型就初步告捷了。理论上讲，只要你在生产线的最后位置拿走一件成品，整个生产系统就会因为这个搬运而被自动激活，并最终把刚刚拿走的这件补上，并自动停止。是不是很棒？

二、不得不踩的坑

上述模型似乎非常棒，如果我们把十字路口的汽车减少到只有1辆，那简直就是完美了。这里，必须有一个“但是”了，各个工序的节拍不一致，怎么办? 就以上述排队的例子来看，如果排前一位的走掉了，但是紧随其后的由于种种原因 — 比如是个新手女司机，熄火了还手忙脚乱打不著 — 不能马上跟进补位，整个链条马上断裂。而工厂里复杂产品制造的过程，存在大量的工序，有繁有简，不同拍才是常态。

质量问题也是不得不面对的坑，哪怕你节拍的问题解决了，那也只是理论上的，如果出现因质量问题而导致的返工、报废，那么节拍又会被打乱，拉动又会变成“拉不动”。假设你质量问题也解决了，设备故障呢？呵呵，无需赘言。哪怕设备问题也解决了，你以为就高枕无忧了吗？换型！你总不可能一直只生产一种产品，事实是小批量、多品种、个性化越来越成为趋势。既然种类越来越多，换型也跟着增加。换型是要消耗长短不一的时间的，且各个工序换型时间还不统一。要闯过所有这些关卡，你的拉动式生产体系才有可能顺畅运作，看来，完美的背后，那都是汗和泪啊。

三、七大支撑和七个“0”

既然拉动式有这么多的坑，有没有什么方法帮助我们去规避，或者说是指导我们正确的建立拉动式生产体系呢？当然有，大神早就给我们准备好了，就是七大支撑：

（1）生产的快速转换与维护体系；

（2）精益品质保证与防错自动化体系；

（3）柔性化生产体系；

（4）均衡化和同步化体系；

（5）现场作业IE研究体系；

（6）生产设计与高效物流体系；

（7）产品开发设计体系。

和七个零的极限目标：

（1）零切换调整；

（2）零库存；

（3）零浪费；

（4）零不良生产；

（5）零装备故障；

（6）零生产停滞；

（7）零安全事故；

七个支撑是保障我们避开哪些可怕的深坑的手段和方法，而七个零则是量化的指标，可以帮助衡量我们的拉动式系统是否是建立在真正的精益式生产的基础之上的，还是挂著“精益”的羊头卖著“浪费”的狗肉的伪拉动，伪精益。

有了这七大支撑和七个0的极限法则，您就很容易明白两点了：构建一个拉动式系统，绝不是在车间放几个周转框那么简单；同时您也明白了如何去判断一个拉动式系统到底是符合大野耐一大神的精妙设计的，还是看起来像的样子货。这其中，最难的恐怕是零库存了，正所谓库存是掩盖一切问题的法宝，零库存将暴露一切问题

四、“反面教材”推动式

要看清自己的容颜，得照镜子；要了解自己的性格，得和人对比；要看懂一个新事物，要找对立面来参照。几年来被反复吐槽和抨击的“推动式生产”，自然当仁不让承担起这个反面教材的重任了。推动式的基本原理，其实就隐藏在多米诺骨牌中：

当第一张骨牌倒下后，推倒第二张，第二张又推倒下一张….直到最后一张。这种方式，在车间里就是：给第一道工序下一个指令，该工序完工后将工件推送给下一个工序，下工序重复这个过程，直到成品最终走下生产线。这个体系，实际上也有有精妙之处：只要管好第一个工序的开工时间，后面的工作不用管，由介绍好的推动体系自己完成，可谓大大简化了生产管理的过程。

那么，为什么这种简单可行的方式，会被那么多企业界的专家们所不屑，并要弃之而后快？问题出在后续的推动过程上：不是每一个工序都能有同样的节拍的，实际上差别还非常大。很多企业里，首工序还是比较快的，于是就出现了巨大的问题：后面某些节拍较慢的工序，就会堆积大量由前工序推动过来的待加工工件，导致WIP高涨，且车间现场出现了较复杂的现场物料管理问题，堆放空间问题也比较突出。而作为对立面的拉动式则不存在这个问题：后工序拿走了你的工件，你才生产、补充一件，人家不拿走你就不生产，自然也就解决这个问题了。

五、适合的才是最好的

“拉动式”这么棒，还解决了“推动式”的大问题，是不是拉动式就放之四海而皆准了？恐怕世界上没有这样的好事，凡事还是要结合实际情况来看的。从拉动和推动的基本原理，我们可以思考这两种场景：

一、 流水线作业（平衡度>95%)，哪种方式适合？

二、在有固定瓶颈工序的工厂里该如何处理？

我们下次再聊。

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