潜在供应商分析（1）：识别你所需要的供应商

一个企业有既定的供应链，当：

• 现有供方无法满足新的需求，这些需求可能是价格、质量、工艺、运输等；
• 打破现有体系内的供应商竞争格局，引入新的竞争者，或者培植新生力量。

除了上述两种原因之外，VDA6.3过程审核还将工厂搬迁，新增制造场地和现有分供方的新工艺/技术纳入了潜在新供方分析。

当一个潜在新供方出现的时候，在某种程度上，充斥着敏感和质疑。然而，在矛盾爆发前，所有的人都会保持着缄默。

作为一个供应商质量工程师，负责新供方的审核与放行，如何处理这中间的微妙关系，同时又能坚守质量人的原则，确实是一门学问。

质量人的原则，确实是一门学问。

图1：在质量与成本中取得平衡，虽难但必须要做

期望识别

在前面提到，潜在新供方的需求已得到识别，但这只是企业或者某个部门，甚至上可能只是某个人员的需求。作为SQE，在对潜在新供方进行审核之前，应有自己的判断标准，这也是潜在供方分析的第一步。

一部分审核人员的的判断标准是IATF16949，ISO9001，或者VDA6.3。然而，前面提到的这些标准，只是潜在供方的基本要求，而且这些标准为了适应众多大大小小的企业，给予了一定的空间。

如果仅仅按照这些标准来审核供应商，只能说太过于宽松，无法识别到真正的风险。

风险的观点，已经深深融入了体系管理当中，概念无须多言，如何能够在审核过程中识别风险，是讨论的重点。

回到前面所说的判断标准，SQE对潜在新供方的判断标准，应基于体系标准和企业的环境。不同时期的环境，会导致供应商选择标准发生变化。

也许会有人说，我面临的环境就是企业的成本压力，需要选择低成本的供应商，而低成本的供应商就意味着要牺牲质量。真实的情况远比此要复杂得多，无可否认，质量与成本的对抗永远存在，然而在质量与成本中取得平衡才是不容易却又在当今环境下不能不做的工作。

基于企业环境所识别的判断标准，会让风险可以识别得更加具体，因此也可以采取适当的措施来降低风险。当然，风险的清晰程度也会让决策更加充分一些。

对于新潜在供方的期望包括：

1、新供方即将承担的角色

在不同的产品或者项目当中，需要供方承担的角色有所不同。

有些产品和项目，只需要供方承担过程开发的角色；另外一些产品和项目则不然，需要供方发挥己方的优势，投入时间和精力，参与到产品的开发和设计当中来。

了解到这些，显然还不够深入，需要再进一步转化成更加具体的需求。比如，已经确定一个供方需要参与到设计开发中来，但是供方参与的程度，以及自身研发能力的对比，也是一个重要的衡量的标准。供方承担了一个模块的设计和开发，研发也能给出设计任务书，但研发人员本身对该模块缺乏了解，这个时候，对供应商的设计开发能力要求就比较高，从而规避风险；

相反，研发虽然没有参与某个电子模块的设计，但本身对譬如电子线路、电气性能、电磁兼容等非常了解，在供应商开发过程中能够起到指导和监督作用，那么对供方的要求就会相对低一些。

图2：不同类型的供应商

2、新零件的成熟度

成熟度这个概念，来自于VDA的一本蓝皮书，专门从产品、过程、时间和供应商等四个纬度来确定零件的成熟度，同时将判断出高风险的供应商在供应链中进行排查，从而形成一条关键路径。

这里想说的成熟度，是指供应商进入这个市场的时间，技术的堡垒，开发的难度等。

在某些成熟的行业，市场上已经是充分竞争了，市场上已经出现了一些民营企业的领头羊，并且进入了中高端市场，那么这些零件的成熟度相度较高；而在某些领域，民营企业绝大多数都是在售后市场、低端市场进行竞争，显然无法突破一些技术的堡垒，那么这些零件的成熟度相对较低，开发起来会比较困难，出现0km和售后市场投诉的概率会比较大。

当然，零件的成熟度并非一个单独的纬度，还得结合潜在供方在市场上的地位来共同决定的。一家外企在零件成熟度较低的领域并非高风险，说不定人家就是这个行业的领头兵；

同样，一个做售后市场的企业在零件成熟度较高的领域很大可能性就是高风险，因为人家在售后市场挣扎多年，始终未能进入前端，对于该供方的选择需要慎之又慎。

图3：参数/技术与时间轴的关系

3、产品/新零件本身的要求严格程度和侧重点不同。

产品或零件的要求，来自于顾客和工厂，这些要求收集在一起，用来结合VDA6.3的标准，对供应商进行审核，则能形成一次有效的审核，能看到很多控制计划之外的东西，识别到真正的风险所在。通常，供应商提供的控制计划，都是基于现有过程、设备的设计，如果看不到控制计划之外的风险，则审核通常最后变成了体系审核。

产品和零件的要求，工厂和顾客的要求，通常取决于产品的应用环境，以及需要实现的功能，导致判断的标准会有差异。而这正是一个SQE需要有敏锐的眼光。

有些产品/零件，具有安全的功能，比如电子油门踏板；有些零件则用来修饰车内的形象气质。虽然这些产品上面都会用到塑料件，但在要求方面，却存在较大的差别。内饰件注重视觉，气味，对于塑料粒子的烘烤时间有严格的要求，过长会导致颜色变化；而安全件用到的塑料粒子，烘烤时间通常只控制下限，长时间的烘烤会使得产品的机械性能更好。

图4：QFD赋予不同产品不同的性能，这些都可以成为审核的输入

4、过去失败的供应商案例，也可以成为SQE的期望标准。

失败总会让人觉得哪些需求是贴近切实的，也是迫切需要改进的地方。而失败的经验，也是最容易在团队内，比如采购中，能够获得认同的。所以，利用好过去的经验教训，在团队里达成共识，为审核后可能出现的最坏结果，做好铺垫，非常有必要。

现有企业当中，肯定存在相当多的失败案例，这些案例当中，引入的供应商，带来的各色问题，都是现有人员避之不及的；当然，如果企业落地新高管，那么肯定是对现状更多的不满意，新官上任三把火，肯定会改变什么，这些都可能是机遇。

图5：失改乃成功之母

5、社会责任、环境安全。

关于这一点，本来不打算写进来，因为很多人会嗤之以鼻，现有的企业环境，连质量都保证不了，还谈什么社会责任和环境安全这些东西。可是，整个社会环境是变化的，随着国家对环保的要求越来越高，以及人们生活水平的提高，对于工作环境、环保等也有着不同的要求。

在现有的环境下，光环评一条，就可以让很多作坊式的厂商无法迈过门槛。另外，涉及到一些安全、消防等方面的要求，也能做为选择潜在供方的依据。

小结：

对于一个潜在新供方分析，在审核未开始前，可以通过与采购、项目、研发、质量等多方进行沟通，获得一个比较清晰的期望值。这个期望值会赋予潜在供方一些新的角色，比如设计能力、产品的成熟度，过程控制的风险，以及从以往经验教训中获得的需要避免的问题等。清晰的期望值，会更容易获得认同。

而企业处在不同的时期，内部和外部环境会发生变化，期望值也会发生变化。比如，在某个时期企业需要一个具有很强设计能力的供方，但随着市场渐趋成熟，或者企业内部有专业技术能力较强的人士加入，从互补的角度来看，对于设计能力的要求可能会相对没有那么高了。

以上，只是潜在供方分析的第一步。下一集，我们将介绍：潜在供方的初步评判。敬请持续关注。还有线上直播课程，欢迎联系客服。

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