目录

一、 使用范围

二、 一般规定

三、 定义/术语

四、 产品特性

一、适用范围

适用于白车身总成及其各焊接分总成；适用于底盘焊接总称。

二、一般规定

2.1、日常检验频次规定：本标准规定的频次为最低检验频次。

2.2、一级检验：是指现场操作人员的日常自检和互检，由车间操作人员进行，主要有目视检查，检查外观质量；

2.3、二级检验：是指由专职检验员实施的检验，由专检员执行，主要为非破坏性检查，检查焊点、焊缝等外观和通过扁铲检查焊接（点）虚实情况；

2.4、三级检验：是指焊接实验室实施的检验工作，由剖检员及试验员执行，主要为破坏性检查，检查焊点内部质量和焊点焊接强度；

2.5、以下涉及的焊点间距、焊点边距、焊点外观直径和焊点直径的计算方法均按最小料厚计算。

三、定义/术语

3.1、点焊部分

一般定义

3.1.1、焊点间距：指相邻两焊点中心点之间的距离，代号：L 见–附图1

3.1.2、焊点边距：指焊点中心到零件边缘的距离，焊点中心到零件R角边缘的距离也称为焊点边距，代号：B 见–附图1

3.1.3、接头搭接量：指焊接位置的零件搭接量，代号：A 见–附图1

3.1.4、熔核直径：电阻点焊时在工件贴合面上熔化金属凝固后形成的金属核，代号：￠dL

3.1.5、焊点直径：指焊点压痕根部处的直径，若焊点为椭圆形则取最大值与最小值之和的平均值。 代号：￠dP

3.1.6、焊透率：点焊时焊件的焊透程度，以熔深与板厚的百分比表示。

3.1.7、压痕：点焊后，由于通电加压，在焊件表面上所产生的与电极端头形状相似的凹痕。

压痕直径：￠dE1 , dE2 压痕深度：tE1

3.1.8一组/一列焊点：指同一把焊钳焊接，作用相同或相近的焊点。

3.1.9外观焊点：指处于Ⅱ区的焊点，如门盖内板未覆蓋区域、水箱横梁未覆蓋区域等。此处Ⅱ区与AUDIT审核关于整车区域划分一致。

3.1.10安全焊点：是指在车身中起著对关键件的连接作用承载着整车各关键部位，在整车动态和静态中承受各种方向拉应力、压应力、剪切力等，对整车安全性能影响非常严重的焊点。见后示意图《安全焊点图》

3.1.11一般焊点：除安全焊点以外的所有焊点。

缺陷定义：

3.1.12电极粘损：点焊时电极工作表面被焊件表面的金属和氧化皮粘附污损的现象。

3.1.13缩孔：熔化金属在凝固过程中收缩而产生的，残留在熔核中的空穴。

3.1.14喷溅：点焊时，从焊件贴合面间或电极与焊件接触面间飞出融化金属颗粒的现象。

3.1.15虚焊：指焊点未形成熔核。即熔核直径Φ=0。

3.1.16弱焊：指焊点实际熔核直径较理论最小熔核直径小。即Φ＜Φmin。

3.1.17烧穿/焊穿/击穿：指熔液脱离熔池，并将熔核破坏,出现一小孔的现象。

3.1.18漏焊：指焊点实际数量少于图纸或工艺要求。

3.1.19错位：指包括以下几种情况的缺陷。a、实际焊点位置与产品图纸要求不一致；b、实际零件位置及零件搭接位置与要求不一致；c、焊点边距和焊点间距不符合以下标准。

一般概念见下附图1 ，缺陷定义见4.1.11。

附图1　　　焊点几何尺寸

四、产品特性

4.1、点焊

4.1.1、焊点数量

4.1.1.1、检查方法：目视检查

4.1.1.2、评价依据：产品图纸

4.1.1.3、评定结果：合格――焊点数量符合产品图纸

不合格――焊点数量不符合产品图纸

4.1.1.4、缺陷类型：漏焊、错焊

4.1.2、焊点间距

4.1.2.1检查方法：钢板尺/游标卡尺测量（可采用肉眼观察其是否符合，怀疑时则必须测量）

4.1.2.2 评价依据：附表一为焊点最小间距参考标准

4.1.2.3、评定结果：合格——L ≥ Lmin

不合格——L ＜ Lmin

4.1.2.4、缺陷类型：错位

4.1.3、焊点边距

4.1.3.1检查方法：钢板尺/游标卡尺测量（可采用肉眼观察其是否符合，怀疑时则必须测量）

4.1.3.2评价依据：附表二为焊点最小边距参考标准

4.1.3.3、评定结果：合格——B ≥ Bmin

不合格——B ＜ Bmin

4.1.3.4、缺陷类型：错位

4.1.4、焊点外观直径

4.1.4.1、检查方法：钢板尺/游标卡尺测量（可采用肉眼观察其是否符合，怀疑时则必须测量），焊点如果呈椭圆形，焊点外观直径则取最大值与最小值的平均值。

4.1.4.2、评价依据：最小焊点外观直径标准值按以下公式计算

最小焊点外观直径=1.15×5×（安全焊点）

最小焊点外观直径=1.15×4×（一般焊点）

δ—最小板厚

常用零件厚度对应的焊点外观直径标准如下表示

4.1.4.3、评价结果：合格——最小焊点外观直径≤焊点外观直径

不合格——焊点外观直径＜最小焊点外观直径

4.1.4.4、缺陷类型：焊点外观直径过小

4.1.5、焊点表面质量

4.1.5.1、检查方法：肉眼观察焊点表面状况

4.1.5.2、评价依据：焊点表面不允许出现以下缺陷

a、烧穿/焊穿；

b、焊接变形、焊点扭曲；

c、焊点压痕过深（凹陷程度应小于板厚的15%）；

d、焊核及热影响区出现裂纹；

e、严重的毛刺，外观焊点存在毛刺。

4.1.5.3、评价结果：合格——未出现以上缺陷

不合格——出现以上任一缺陷

4.1.5.4、缺陷类型：烧穿/焊穿、焊接变形、焊点压痕过深、裂纹、毛刺

4.1.6、焊点强度检查—-非破坏性检查

4.1.6.1、检查方法：使用扁铲楔入两焊点之间，以厚板处建立支点向薄板一方掰动，直到薄板焊点焊核处发生变形为止。

4.1.6.2、评价依据：焊点焊核处变形时焊点未发生破坏则为合格，若发生破坏则为不合格

4.1.6.3、评价结果：合格——焊点未发生破坏

不合格——焊点发生破坏

4.1.6.4、缺陷类型：虚焊、弱焊

4.1.6.5备注：以下情况允许通过目视检查来大致判别焊点质量。判别的依据为：焊点压痕深度，焊点外观直径。若需准确判定焊点虚实则应进行破坏性试验或试板试验，现场必须使用试板试验，以判断焊接强度。

在以下情况下一般不宜使用非破坏性检查方法来判定焊点质量：

a、最薄板件厚度大于1.5mm；

b、有外观要求的焊点；

c、 胶接焊点；

d、扁铲无法作用到的部位；

e、单个焊点部位。

4.1.7、焊点强度检查—-破坏性检查

4.1.7.1、检查方法：参照《破坏性检验指导书》.

4.1.7.2、评价依据：最小熔核直径标准值按以下公式计算

φmin=5（安全焊点） φmin=4（一般焊点） δ—最小板厚

常用零件厚度对应的焊点熔核直径标准如下表示

焊点熔核除满足以上直径要求外，熔核内部不允许出现气孔。

4.1.7.3、评价结果：合格——φ≥φmin

不合格——φ＜φmin

4.1.7.4、缺陷类型：虚焊、弱焊

4.1.8、焊点强度检查—-剪切拉伸试验

4.1.8.1、检查方法：

a、试样要求：标准试样见下图

b、拉伸要求：拉伸速度不允许超过5mm/min，如果只强调剪切拉应力，则允许拉伸速度达到Max:10mm/min。如下图：

4.1.8.2 评价依据：最低剪切拉伸力Fsmin标准见下表

4.1.8.3评价结果：

合格—–达到最低剪切拉伸力Fsmin焊点从基体金属撕开

有条件合格（工艺应改进）—–1、达到最低剪切拉伸力Fsmin.2、碎断在焊点处以剪切断裂出现，碎断表面无可见裂纹。可见有单个小孔（小孔直径总和<20%断裂表面直径）

不合格—–1、小于最低剪切拉伸力Fsmin. 2、小孔直径总和>20%断裂表面直径

4.1.8.4 缺陷类型：剪切拉伸力低

4.1.9 焊点强度检查： U形拉伸试验或十字拉伸静动态试验

4.1.9.1、在进行U形拉伸试验时，对应于每个变形能力应达到30%～90%的最低剪切拉伸力Fsmin.

4.1.9.2、在进行十字拉伸试验时，对应于每个变形能力应达到30%～90%的最低剪切拉伸力Fsmin,参照ISO14272.

4.1.9.3、对焊点进行剪切及拉伸疲劳试验时，其疲劳强度是静剪强度的5～20％，参照ISO 14324。

4.1.10、焊点微观检测

4.1.10.1 从焊点中部剖切并制作试样，进行抛光后，用2%HNO3-C2H5OH溶液腐蚀使之清晰可见。具体见附图1 焊点几何尺寸。

4.1.10.2评价结果：

合格—-1、熔核直径合格；2、组织中无气孔、裂纹、“烧伤”

有条件合格—-1、熔核直径合格；2、小孔直径总和<20%熔核直径，组织中无裂纹、“烧伤”。

焊接不合格—-1、熔核直径合格，小孔直径总和>20%熔核直径，有焊接裂纹、“烧伤”；2、熔核直径太小。

4.1.11焊点评定见下表

注释：对可能存在的属于允许范围内的缺陷焊点将在试验和车辆试验后确定，图纸中给出此项内容，如果图纸没有另作规定，缺陷的极限值按照下表。

1） 表中A为重要缺陷，B为中等缺陷，C为一般缺陷；

2） 不允许： 一组焊点的首尾两个是缺陷点；

一组焊点中连续两个缺陷点或只间隔一个合格点的两个焊点是缺陷点。